A separação magnética é a remoção de materiais que contenham propriedades magnéticas em uma mistura heterogênea. A atração é feita utilizando ímãs fortes, que separam o conteúdo magnético sólido do restante da matéria-prima, mesmo essa matéria em estado líquido, como no caso da produção de refrigerantes, chás e até chocolate.
Esse é o seu principal objetivo: Separar o contaminante ferroso da cadeia produtiva. Mas de que forma isso beneficia seu negócio?
Existem empresas que necessitam deste tipo de equipamento pela obrigatoriedade da lei, como no ramo alimentício. Porém, mesmo as empresas que não tem essa obrigatoriedade, se beneficiam muito com a proteção de máquina, classificação e qualificação da matéria-prima.
Exemplos de separação magnética
O processo de separação magnética é muito utilizado em linhas de termoplásticos com processos de injeção e extrusão, são amplamente utilizadas as grades magnéticas dentro dos funis alimentadores, desta forma impedindo que os elementos metálicos provenientes da contaminação façam contato indevido ao equipamento, o que previne o desgaste e acidentes gerando a quebra do mesmo.
Já na reciclagem é muito comum que a matéria-prima venha extremamente contaminada com diversos tipos de metais, e nesse caso os ímãs vão servir para devidamente classificar os materiais como vidros, papéis, papelões, plásticos, etc. Mas vale ressaltar que os ímãs não tem nenhuma efetividade em alumínio, cobre ou ouro, funcionando exclusivamente em objetos que contenham alguma atração magnética (ferromagnéticos).
Para a separação ocorrer com total eficiência são necessárias duas informações cruciais, primeiro a matéria-prima que vai ser qualificada e seu volume. Isso vai determinar a velocidade e intensidade que ela passará pelo equipamento magnético, o que ajuda a definir qual potência será necessária. Resumindo, quanto maior a velocidade e quantidade da matéria-prima, mais potência será necessária. Pois a pressão gerada sob o equipamento não pode ser maior do que a força do ímã, do contrário o metal será arrancado e misturado novamente.
E segundo o tamanho do contaminante ferroso, pois quanto menor ele for, maior deverá ser o campo magnético do ímã, ou seja, maior o número de Gauss. Quanto maior for o tamanho do contaminante ferroso, menor será a potência necessária. Pois o campo magnético vai ter mais “sensibilidade” a objetos de maior tamanho e com mais atração magnética.
Quanto maior os Gauss, mais linhas de campo magnético
Agora você já sabe o que precisa para descobrir a potência do seu equipamento! Utilize o resumo abaixo com as proporções comumente adotadas e determine qual delas atende a sua demanda:
2.200 Gauss - Normalmente aplicado para proteção de máquinas contra parafusos, pedaços de metal ou ferro maciço em linhas de materiais densos com pouco volume. Geralmente plástico e polímero.
3.500 Gauss - Normalmente aplicado para contaminantes grandes como parafusos, pedaços de metal ou ferro maciço em linhas de materiais finos e ligeiros de baixo volume. Por exemplo reciclados, folhagem e lascas finas.
4.500 Gauss - Normalmente aplicado para contaminantes médios como cavacos de ferro, lascas de metal, farpas de metal em linhas de materiais finos e ligeiros de médio volume. Por exemplo, granulados, pastilhas e cavaco.
7.500 Gauss - Normalmente aplicado para contaminantes pequenos como pó de ferro, farelo ou grão de metal em linha de materiais finos e ligeiros de alto volume. Por exemplo, migalha, açúcar e grãos.
10.000 Gauss - Normalmente aplicado para contaminantes minúsculos como fragmento, migalha ou partículas de metal em linha de materiais em pó de alto volume. Por exemplo, mineração, farinha e derivados.
As soluções são das mais variadas quando o assunto é produtos para separação magnética, porém, bem objetivas quando se sabe onde e porque aplicar. Alguns exemplos de equipamentos são a polia magnética, separador automático (mais conhecido como Overbelt), tambor magnético e filtro magnético. Mas os dois que vamos focar aqui são aqueles vastamente utilizados nas linhas de plástico, como os exemplos citados no início desse artigo, a grade e placa magnética.
É um instrumento inerte essencial na separação de contaminantes ferromagnéticos em cadeias produtivas tais como plástico, grãos, farinhas, açucares, polímeros, entre outros. Podendo ser produzida de Ferrite ou Neodímio, variando de 2.200 até 10.000 Gauss. Comumente instalada no funil alimentador da injetora, extrusora ou alimentador de rosca, também podendo ser instalada na saída do silo para o “bag”. Tem como principal objetivo impedir danos de componentes ferrosos ao equipamento e também para qualificação da matéria-prima.
A instalação é feita usando apenas a gravidade, definindo as dimensões com base da medida no meio do funil pra cima, ao ser alocada ela naturalmente vai encaixar de acordo com o afunilamento do funil alimentador.
Grade instalada no interior do funil
Pode ser encontrada nas formas de Placa de separação suspensa, Placa de fixação (usinagem), Duto magnético ou a Placa magnética de separação com abas, que será nosso exemplo por também fazer parte do cotidiano em uma linha de plástico. Tanto na boca do moinho como na saída do aglutinador, essa placa precisa estar em um ângulo de 45° para ter total eficiência na remoção dos elementos ferrosos, e a altura de trabalho da matéria-prima é de no máximo 80 mm. Sua composição é de Ferrite, totalizando 2.200 Gauss e suportando temperaturas de até 250°C.
A instalação é simplificada, sem a necessidade de solda ou parafusos, apenas sendo necessário um furo na calha aonde ela será posicionada sendo o suficiente para a mesma se suportar apoiada pelas abas laterais de 15 mm com seu próprio peso.
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